ЛАБОРАТОРИЯ в системе управления качеством является одним из ключевых звеньев. Для потребителя немаловажным является фактор компетентности лаборатории, наличие соответствующего оборудования для определения качественных характеристик нефтепродуктов. Растут требования к точности и надежности управления лабораторной информацией, достоверности данных о количественных и качественных показателях производства, внедряются в практику новые российские и международные стандарты, изменяются требования к нормативной документации, вводятся новые методики испытаний, словом, без использования специализированной информационной системы обойтись практически невозможно.
В начале работ над внедрением ЛИМС перед отделом организации и контроля ИТО была поставлена задача по обеспечению доступности данных о качественных показателях в производстве. Было принято решение о необходимости проведения полной автоматизации деятельности лаборатории в целом, а не отдельных ее функций и задач, решили посмотреть на ее деятельность как на единый бизнес-процесс, чтобы получить максимальный эффект от внедрения. В своей работе мы ушли от стереотипа - первичности автоматизации над бизнес-процессом, за основу был принят классический подход: описание того, что есть в реальности, формализация, оптимизация, стандартизация, и только потом автоматизация. После выявления сквозного бизнес-процесса проведения лабораторных испытаний было принято решение о поэтапном внедрении ЛИМС.
При выборе наиболее эффективной лабораторной системы из имеющихся на рынке мы руководствовались, помимо соответствия ее требованиям российского законодательства, таким определяющим фактором как открытый код. Т.е. мы искали такую систему, которую можно было силами ЛУКОЙЛ-ИНФОРМа развивать и адаптировать к возможным изменениям, чтобы она впоследствии могла быть интегрирована с другими информационными системами, существующими на заводе. На тот момент шло зарождение системы Движение нефтепродуктов, началось внедрение ИСУ Переработка. Выбор остановили на лабораторной информационной системе «STARLIMS»: стандартный интерфейс SАР RЗ, открытый код. Правда она еще не была русифицирована. Специально для нашего завода была произведена адаптация системы фирмой «Аврора-ИТ», партнером «STARLIMS Corporation», и мы первыми из российских нефтеперерабатывающих заводов компании взяли эту систему как базовую. Позже ее стали внедрять и нижегородцы.
Первыми этапами внедрения лабораторной системы были входной контроль и паспортизация. В центральной заводской лаборатории (ЦЗЛ) была создана группа по внедрению.
В этом проекте лаборатория отвечала за методологию, за внесение результатов, тестирование. Она вырабатывала предложения по проведению настроек и доработок в системе, так, что бы система максимально соответствовала текущему бизнес-процессу, чтобы система максимально удовлетворяла потребности пользователей.
Для всех поступивших предложений программистами выбирался наиболее эффективный способ реализации, затем в тестовой системе проводилась реализация, внутреннее тестирование и тестирование пользователей, и только после этого результат переносится в промышленную действующую систему.
Сотрудники отдела стандартизации принимали и принимают активное участие в работе по всем направлениям лабораторной информационной системе «STARLIMS». Особенно следует отметить подготовку к работе и осуществление поддержки таких менеджеров, как «Менеджер НД», (Менеджер Нормативной документации) «Менеджер спецификаций».
В «Менеджере НД», в электронном виде содержится и поддерживается актуализированной вся нормативная документация, обеспечивающая выпуск товарной продукции предприятии, включая методы испытания. Это обеспечивает оперативную работу с нормативными документами, а также быстрый доступ к обновленным версиям НД.
В «Менеджере спецификаций» сотрудниками ОС постоянно поддерживаются в актуальном состоянии планы испытаний на продукцию входного контроля, операционного контроля и на товарную продукцию.
Введены в промышленную эксплуатацию модули Лабораторной информационной системы: «Приемочный контроль» и «Входной контроль».
Внедрение модуля «Операционного контроля» началось с топливного производства, параллельно там же шло внедрение модуля «Движение нефтепродуктов». Шло и развитие компьютерной сети в операторных маслоблока. В настоящее время «Операционный контроль» введен в промышленную эксплуатацию на всех трех основных производствах: топливном, масляном, коксо-битумном. В режиме реального времени оператор видит результат анализа пробы продукции, имеет возможность корректировки технологического процесса при необходимости. Эта информация одновременно доступна диспетчерской службе, технологу производства, руководителю объекта. Данные хранятся в системе, имеется возможность быстрого их сопоставления.
При внедрении ЛИМС ЛУКОЙЛ-ИНФОРМ вместе с лабораторией получили опыт по подключению приборов, т.е. испытательного оборудования, к информационным системам. С части приборов, у которых есть интерфейс для связи с компьютером, можно получать результаты в автоматическом режиме, что позволяет разгрузить лаборантов от ввода данных, уйти от «человеческого фактора». Работа эта продолжается: ЛУКОЙЛ-ИНФОРМ нацелен на продолжение работ по подключению новых типов испытательного оборудования к самой системе. По сути, происходит стыковка КИПовского оборудования и информационной системы управления производством, т.е. результаты с этих приборов видны непосредственно на рабочих местах операторов технологических объектов, руководителей и других пользователей системы.
Сегодня лабораторная информационная система доступна на основных производствах. На ПТХН осталось подключить один объект, с завершением строительства эстакад автоматизация насосных будет там завершена, интегрируем модуль «Движение нефтепродуктов» с ЛИМС. На очереди развитие лабораторной информационной системы, внедрение вспомогательных процессов. Конечно, как и в любой работе, шероховатости есть, но система полностью жизнеспособна, развивается, и в дальнейшем будет совершенствоваться.
Автор: Перьков Ю.Н., начальник отдела организации и контроля ИТО ЛУКОЙЛ-ИНФОРМ ВНПЗ.